فرآیند قالب گیری مواد بسته بندی پلاستیک در صنعت آرایشی و بهداشتی به طور عمده به دو دسته تقسیم می شود: قالب گیری تزریقی و قالب گیری بادی.

قالب گیری تزریقی

فرآیند قالب گیری تزریقی چیست؟

قالب‌گیری تزریقی فرآیندی است برای گرم کردن و پلاستیک کردن پلاستیک (گرم کردن و ذوب شدن به یک سیال، پلاستیسیته)، و سپس اعمال فشار برای تزریق آن به فضای بسته، اجازه می‌دهد تا در قالب خنک و جامد شود تا محصولی با همون شکل قالببرای تولید انبوه قطعات با اشکال پیچیده مناسب است.

ویژگی های فرآیند قالب گیری تزریقی:

1. سرعت تولید سریع، راندمان بالا، درجه بالایی از اتوماسیون عملیات

2. محصول دارای دقت بالایی است و خطای ظاهری بسیار کوچک است

3. قادر به تولید قطعات با اشکال پیچیده

4. هزینه قالب بالا

اکثر مابطری بدون هوا, بطری لوسیون دو جدارهبا فرآیند تزریق تولید می شوند.

قالب گیری دمشی

ویژگی های فرآیند قالب گیری بادی:

در قالب گیری دمشی با درس گرفتن از فرآیند سنتی دمیدن شیشه، از هوای فشرده با فشار معینی برای باد کردن و خنک کردن پریفرم (بدنه پلاستیکی لوله ای نیمه تمام) در قالب به فرآیند قالب گیری برای محصولات توخالی استفاده می شود.برای تولید انبوه ظروف پلاستیکی توخالی مناسب است.

ویژگی های فرآیند قالب گیری دمشی چیست؟

1. روش تولید ساده، راندمان تولید بالا و اتوماسیون

2. دقت ابعادی پایین

3. محدودیت های خاصی در شکل محصول وجود دارد

4. هزینه قالب کم

با توجه به مراحل و فرآیندهای مختلف تولید، قالب گیری دمشی را می توان به سه نوع تقسیم کرد: دمش اکستروژن، دمش تزریقی و دمش کششی تزریقی.

اولی فشردن و دمیدن است.همانطور که از نام آن پیداست، دمش اکستروژن دارای دو مرحله اصلی است: اکستروژن و قالب گیری دمشی.

اولین مرحله اکسترود کردن درب قالب-پاریسون است.دستگاه اکستروژن به فشرده شدن ادامه می دهد تا یک لوله لوله ای توخالی تشکیل دهد.هنگامی که پاریسون به طول از پیش تعیین شده اکسترود می شود، قسمت بالای پاریسون به طول مناسب برای یک قطعه بریده می شود و قالب های سمت چپ و راست بسته می شوند.

مرحله دوم، ورود هوا - پیرایش.هوای فشرده از طریق سنبه به داخل پریفرم تزریق می شود تا باد شود.پاریزون برای خنک شدن و شکل دادن به دیواره داخلی قالب کاملاً می چسبد و محصول از قالب خارج می شود و پیرایش دوم انجام می شود.هزینه تجهیزات و قالب های اکستروژن و دمش نسبتاً کم است و هزینه تولید نیز نسبتاً پایین است.

با این حال، چشمک زدن در طول فرآیند تولید رخ می دهد و دهانه و ته بطری باید به صورت مکانیکی یا دستی تراشیده شود و گاهی اوقات دهانه بطری باید صیقلی و تراشیده شود.

بطری های پلاستیکی قالب گیری شده با دمش اکستروژن دارای یک خط جداکننده (یک برآمدگی خطی) در پایین هستند و دهانه بطری ناهموار و صاف نیست، بنابراین برخی از آنها خطر نشت مایع را دارند.چنین بطری هایی معمولاً از مواد پلی اتیلن ساخته می شوند و در لوازم آرایشی مانند بطری های فوم، لوسیون بدن، شامپوها و نرم کننده ها استفاده می شوند.

نوع دوم، دمیدن تزریقی است که دارای دو مرحله اصلی است: قالب گیری تزریقی.

مرحله 1: بسته شدن قالب تزریقی را از قبل تشکیل دهید.

از فرآیند قالب گیری تزریقی برای تولید پاریسون کف استفاده کنید و کنسول 120 درجه به سمت پیوند قالب گیری دمشی می چرخد.

قالب بسته می‌شود و هوای فشرده از طریق منافذ سنبه برای قالب‌گیری دمشی به داخل پاریسون وارد می‌شود.

مرحله 2: خنک کننده و قالب گیری با باد را از قبل آماده کنید.

پس از اینکه محصول قالب‌گیری بادی کاملاً پخت و قالب‌گیری شد، کنسول 120 درجه می‌چرخد تا محصول را قالب‌گیری کند.بدون نیاز به پیرایش ثانویه، بنابراین درجه اتوماسیون و راندمان تولید بالا است.از آنجایی که بطری از یک پاریسون قالب گیری تزریقی دمیده می شود، دهانه بطری صاف است و بطری دارای خواص آب بندی بهتری است، مانندسری بطری دمنده TB07.

نوع سوم نت کشیدن و دمیدن است.این به سه مرحله تقسیم می شود: قالب گیری تزریقی-کششی-دمشی.

متفاوت از نوع دمیدن تزریقی سینی گردان، دمیدن کششی تزریقی یک تولید خط مونتاژ است.

مرحله 1: بسته شدن قالب تزریقی را از قبل تشکیل دهید

پریفرم حاصل از تزریق را در قالب دمنده قرار دهید

میله کش را وارد کرده و قالب را چپ و راست ببندید

مرحله 2: کشش-دمیدن-خنک کردن و قالب گیری

میله کشش به صورت طولی کشیده می شود، در حالی که هوا از طریق میله کشش برای کشش جانبی تزریق می شود.

خنک سازی و شکل دهی، قالب گیری و خارج کردن محصول

دمش کششی تزریقی با بالاترین کیفیت، دقت و هزینه در فرآیند قالب گیری دمشی است.

در حال حاضر دو روش تولید در فرآیند دمش کششی تزریقی وجود دارد که به آن ها می گویند: روش یک مرحله ای و روش دو مرحله ای.قالب گیری تزریقی و قالب گیری دمشی با هم به روش یک مرحله ای و دو مرحله به صورت مستقل به صورت دو مرحله ای تکمیل می شوند.

در مقایسه با روش دو مرحله ای، روش یک مرحله ای در تجهیزات یک مرحله ای از مواد اولیه تا محصول نهایی تکمیل می شود.فرآیند تولید ساده است و حرارت ثانویه مجاز نیست، بنابراین مصرف انرژی کمتر است.

روش دو مرحله ای ابتدا نیاز به تزریق پریفرم و سپس پردازش ثانویه بر روی دستگاه قالب گیری دمشی دارد.قالب گیری دمشی به گرمایش ثانویه پریفرم خنک شده نیاز دارد، بنابراین مصرف انرژی بالا است.

بیشتر اطلاعات از زنجیره تامین زیبایی CiE می آید