Útmutató a Topfeel termelési kapacitásához
A termelési kapacitás fontos mutató minden termelést tervező gyártó számára.
A Topfeel vezető szerepet tölt be a "kozmetikai csomagolási megoldások" üzleti filozófiájának támogatásában, hogy megoldja az ügyfelek problémáit a csomagolás típusának kiválasztásával, tervezésével, gyártásával és sorozat-illesztésével kapcsolatban. Folyamatos technológiai innováció és öntőformagyártási erőforrások felhasználásával valóban megvalósítottuk az ügyfél márkaimázsának és márkakoncepciójának integrációját.
Formafejlesztés és -gyártás
Az öntőformák különféle formák és szerszámok, amelyeket az ipari termelésben fröccsöntéshez, fúvással, extrudáláshoz, fröccsöntéshez vagy kovácsoláshoz, olvasztáshoz, sajtoláshoz és egyéb eljárásokhoz használnak a szükséges termékek előállításához. Röviden, a forma egy olyan eszköz, amellyel formázott tárgyakat készítenek. Ez az eszköz különböző részekből áll, és a különböző formák különböző részekből állnak.
A forma összetétele:
1. Üreg: kézi polírozás szükséges, S136 acél felhasználásával, 42-56 keménységű.
2. Formalapok: alacsony keménységű, könnyen karcolható
3. Lyukasztó: az a rész, amely palack alakot alkot.
4. Szerszámmag:
① A forma élettartamához és a gyártási időszakhoz kapcsolódik;
② Rendkívül magas követelmények az üreg pontosságával szemben
5. Csúszka szerkezet: Bal és jobb formából történő kiszerelés, a terméken lesz egy elválasztó vonal, ami leginkább speciális formájú, nehezen kivehető palackokhoz, üvegekhez használatos.
Egyéb felszerelés
Hagyományos szerszámgépek
- A körformák feldolgozása során a használt szerszám volfrámacél, nagy keménységű volfrámacél, kismértékű használat közbeni kopás, erős vágási képesség, de törékeny szerkezetű, törékeny.
- Leginkább lyukasztásokhoz, üregekhez és egyéb kerek alkatrészek feldolgozásához használják.
CNC szerszámgépek
- Nagyoló formák. Használjon keményfém vágót, a hűtéshez használjon emulgeált olajat.
- Vágáskor állítsa be az összes szerszámot (ellenpenge)
Gyártási és összeszerelési folyamat
A szivattyúmag összeszerelési folyamata
Dugattyúrúd, rugó, kisdugattyú, dugattyúülés, fedél, szeleplap, szivattyúház.
A szivattyúfej összeszerelési folyamata
Ellenőrizze a hely-adagoló-prés szivattyú mag-prés szivattyúfejet.
A szalma összeszerelési folyamata
Etetőanyag-forma (csőalakítás)-beállító víznyomás-szabályozó csőátmérő-vízút-kivezető szalma.
Az airless palack összeszerelési folyamata
Adjon hozzá szilikonolajat a palacktest-dugattyú-vállpersely-külső palack légtömörségének ellenőrzéséhez.
Kézműves gyártási folyamat
Permetezés
A kívánt hatás elérése érdekében egyenletesen vigyen fel festékréteget a termék felületére.
Szitanyomás
Nyomtatás a képernyőre a kép létrehozásához.
Melegbélyegzés
Szöveg és minták nyomtatása forró bélyegzőpapírra magas hőmérsékleten és nagy nyomáson.
Címkézés
Használja a gépet az üvegek címkézésére.
Termék minőségi teszt
Ellenőrzési folyamat
Nyersanyag
Termelés
Csomagolás
Késztermékek
Ellenőrzési szabványok
➽Nyomatékteszt: Nyomaték = menetprofil átmérő/2 (plusz vagy mínusz 1 tartományban minősítve)
➽Viszkozitási teszt: CP (egység), minél vastagabb a vizsgálóeszköz, annál kisebb, és minél vékonyabb a vizsgálóeszköz, annál nagyobb.
➽Kétszínű lámpa teszt: nemzetközi színkártya felbontásteszt, az iparág közös fényforrása D65
➽Optikai kép teszt: Például, ha a kupola vizsgálati eredménye meghaladja a 0,05 mm-t, akkor meghibásodásról, azaz deformációról vagy egyenetlen falvastagságról van szó.
➽Törési teszt: A szabvány 0,3 mm-en belül van.
➽Görgős teszt: 1 termék + 4 csavarteszt, nem esik le a lap.
➽Magas és alacsony hőmérsékletű teszt: A magas hőmérsékleti teszt 50 fokos, az alacsony hőmérsékleti teszt -15 fokos, a páratartalom teszt 30-80 fok, a vizsgálati idő 48 óra.
➽Kopásállósági vizsgálat: A vizsgálati szabvány percenként 30 alkalom, 40 oda-vissza súrlódás és 500 g terhelés.
➽Keménységi teszt: Csak lemeztömítések tesztelhetők, az egység HC, a többi keménységi forma szabványokkal és ellenőrző rendszerrel rendelkezik.
➽Ultraibolya időjárásállósági teszt: Öregedés mérésére, főként elszíneződések és folyamatvesztések megfigyelésére. A 24 órás tesztelés normál környezetben 2 évnek felel meg.
