ထုပ်ပိုးမှုတွင် အပူပေးတံဆိပ်ခတ်ခြင်းနည်းပညာအကြောင်း

အပူပေးတံဆိပ်တုံးခြင်းသည် ထုပ်ပိုးခြင်း၊ ပုံနှိပ်ခြင်း၊ မော်တော်ကားနှင့် အထည်အလိပ် အပါအဝင် စက်မှုလုပ်ငန်းများစွာတွင် အသုံးပြုသော အလွန်စွယ်စုံရပြီး ရေပန်းစားသော အလှဆင်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းတွင် သတ္တုပြား သို့မဟုတ် ကြိုတင်ခြောက်ထားသော မင်ကို မျက်နှာပြင်ပေါ်သို့ လွှဲပြောင်းရန် အပူနှင့်ဖိအားကို အသုံးပြုခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထုပ်ပိုးခြင်း၊ တံဆိပ်များနှင့် ပရိုမိုးရှင်းပစ္စည်းများ အပါအဝင် ထုတ်ကုန်အမျိုးမျိုး၏ အသွင်အပြင်ကို မြှင့်တင်ရန်၊ တန်ဖိုးတိုးစေရန်နှင့် မျက်စိကျစရာ အပြီးသတ်တစ်ခု ပေါင်းထည့်ရန်အတွက် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုကြသည်။

ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းတွင်၊ ဇိမ်ခံပြီး ပရီမီယံပုံပေါက်သော ထုတ်ကုန်များဖန်တီးရန်အတွက် hot stamping ကို အသုံးများသည်။ ၎င်းသည် အလှကုန်ထုပ်ပိုးမှု၊ ဝိုင်တံဆိပ်များနှင့် အဆင့်မြင့်စားသုံးသူကုန်ပစ္စည်းများကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများကို ကြော့ရှင်းသော အထိအတွေ့ကို ထည့်နိုင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် ရှုပ်ထွေးသောဒီဇိုင်းများနှင့် အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို အသုံးချနိုင်စေပြီး ထုတ်ကုန်များ၏ အမှတ်တံဆိပ်နှင့် အမြင်အာရုံဆွဲဆောင်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် ရေပန်းစားသော ရွေးချယ်မှုတစ်ခုဖြစ်စေသည်။

ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်-ပူပြင်းသောတံဆိပ်တုံးခြင်း

အပူပေးတံဆိပ်တုံးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် လိုချင်သောဒီဇိုင်း သို့မဟုတ် ပုံစံဖြင့် ထွင်းထားသော ဒိုင် သို့မဟုတ် သတ္တုပြားတစ်ခု ဖန်တီးခြင်းဖြင့် စတင်သည်။ ထို့နောက် ဤဒိုင်ကို အပူပေးပြီး ဖောင်ပေါ်တွင် ဖိထားခြင်းဖြင့် ၎င်းကို အလွှာ၏မျက်နှာပြင်တွင် ကပ်စေသည်။ ဖောင် သို့မဟုတ် မင်ကို တိကျပြီး တသမတ်တည်း လွှဲပြောင်းနိုင်စေရန် အပူ၊ ဖိအားနှင့် နေထိုင်ချိန်ကို ဂရုတစိုက် ထိန်းချုပ်ထားသည်။

ထုပ်ပိုးမှုတွင် Hot Stamping ၏ အားသာချက်များ-

အမြင်အာရုံဆွဲဆောင်မှု- အပူပေးတံဆိပ်ခတ်ခြင်းသည် ဇိမ်ခံပြီး မျက်စိကျစရာအပြီးသတ်ကို ပေးစွမ်းပြီး ထုတ်ကုန်များကို စင်ပေါ်တွင် ထင်ရှားစေပြီး စားသုံးသူအာရုံကို ထိရောက်စွာဆွဲဆောင်စေသည်။

စိတ်ကြိုက်ပြုလုပ်ခြင်း- ၎င်းသည် စိတ်ကြိုက်ဒီဇိုင်းများ၊ လိုဂိုများနှင့် အမှတ်တံဆိပ်ဒြပ်စင်များကို အသုံးချနိုင်စေပြီး၊ ထုပ်ပိုးမှုကို စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်နိုင်ပြီး သီးခြားထုတ်ကုန်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေပါသည်။

ကြာရှည်ခံမှု- အပူပေးထားသော အပြီးသတ်များသည် ခိုင်ခံ့ပြီး ခြစ်ရာများကို ခံနိုင်ရည်ရှိသောကြောင့် ကိုင်တွယ်ခြင်းနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းတို့ကို ဖြတ်သန်းရသော ထုတ်ကုန်များအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။

စွယ်စုံရနိုင်မှု- ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို စက္ကူ၊ ကတ်ထူပြား၊ ပလတ်စတစ်နှင့် အထည်အလိပ် အပါအဝင် ထုပ်ပိုးပစ္စည်းအမျိုးမျိုးတွင် အသုံးပြုနိုင်ပြီး ဒီဇိုင်းနှင့် အသုံးချမှုတွင် ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိမှုကို ပေးဆောင်သည်။

မြင့်မားသောတိကျမှု- အပူပေးတံဆိပ်ခတ်ခြင်းသည် ရှုပ်ထွေးပြီး အသေးစိတ်အချက်အလက်များ ဖန်တီးနိုင်စေပြီး၊ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များတွင် မြင့်မားသောတိကျမှုနှင့် ရှင်းလင်းမှုကို ရရှိစေပါသည်။

၅၀ မီလီလီတာ အမြှုပ်ထ ပုလင်း

ထုပ်ပိုးမှုတွင် Hot Stamping ၏ အားနည်းချက်များ-

အရောင်ရွေးချယ်စရာ အကန့်အသတ်ရှိသည်- အပူပေးတံဆိပ်တုံးခြင်းကို သတ္တုနှင့် တစ်ရောင်တည်းသော အပြီးသတ်များအတွက် အဓိကအသုံးပြုပြီး အော့ဖ်ဆက် သို့မဟုတ် ဒစ်ဂျစ်တယ်ပုံနှိပ်ခြင်းကဲ့သို့သော အခြားပုံနှိပ်နည်းလမ်းများကဲ့သို့ အရောင်အကွာအဝေးတူညီစွာ မပေးနိုင်ပါ။

ကနဦးတပ်ဆင်မှုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း- အပူပေးတံဆိပ်တုံးခြင်းအတွက် စိတ်ကြိုက် dies များနှင့် plate များဖန်တီးခြင်းသည် အထူးသဖြင့် အသေးစားထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် သိသာထင်ရှားသော ကနဦးရင်းနှီးမြှုပ်နှံမှု လိုအပ်နိုင်သည်။

အပူအာရုံခံနိုင်စွမ်း- အချို့သောထုပ်ပိုးပစ္စည်းများသည် အပူနှင့်ဖိအားကို အာရုံခံနိုင်စွမ်းရှိသောကြောင့် အပူပေးတံဆိပ်တုံးခြင်းအသုံးချမှုများအတွက် မသင့်တော်ပါ။

အဆုံးသတ်အနေနဲ့ hot stamping ဟာ ​​ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းမှာ အဖိုးတန်ပြီး ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုတဲ့ အလှဆင်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး အမြင်အာရုံဆွဲဆောင်မှု၊ စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်မှု၊ တာရှည်ခံမှုနဲ့ စွယ်စုံရမှုတွေမှာ အားသာချက်များစွာကို ပေးစွမ်းပါတယ်။ ဒါပေမယ့် ထုပ်ပိုးမှုအတွက် hot stamping အသုံးချမှုတွေမှာ အလားအလာရှိတဲ့ ကန့်သတ်ချက်တွေကို ဖြေရှင်းဖို့နဲ့ အကောင်းဆုံးရလဒ်တွေကို သေချာစေဖို့ ထုတ်လုပ်မှုကိစ္စတွေအပေါ် ဂရုတစိုက်အာရုံစိုက်ဖို့ လိုအပ်ပါတယ်။ သင့်တော်တဲ့ပစ္စည်းတွေကို ရွေးချယ်ခြင်း၊ die နဲ့ plate ထုတ်လုပ်မှုအပေါ် အာရုံစိုက်ခြင်း၊ အပူချိန်နဲ့ ဖိအားကို ထိန်းချုပ်ခြင်း၊ အနုပညာလက်ရာနဲ့ ဒီဇိုင်းကန့်သတ်ချက်တွေကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းနဲ့ တင်းကျပ်တဲ့ စမ်းသပ်မှုနဲ့ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းအားဖြင့် ထုပ်ပိုးမှုထုတ်လုပ်သူတွေဟာ hot stamping ရဲ့ အကျိုးကျေးဇူးတွေကို ထိရောက်စွာ အသုံးချပြီး သူတို့ရဲ့ထုတ်ကုန်တွေရဲ့ ဆွဲဆောင်မှုနဲ့ တန်ဖိုးကို မြှင့်တင်နိုင်ပါတယ်။


ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၄ ခုနှစ်၊ ဇန်နဝါရီလ ၁၇ ရက်