O ABS, comumente conhecido como acrilonitrila butadieno estireno, é formado pela copolimerização de três monômeros de acrilonitrila-butadieno-estireno. Devido às diferentes proporções dos três monômeros, pode haver diferentes propriedades e temperatura de fusão, desempenho de mobilidade do ABS, mistura com outros plásticos ou aditivos, pode ampliar o uso e desempenho do ABS.
A fluidez do ABS está entre PS e PC, e sua fluidez está relacionada à temperatura e pressão de injeção, e a influência da pressão de injeção é um pouco maior. Portanto, uma pressão de injeção mais alta é frequentemente usada na moldagem para reduzir a viscosidade do fundido e melhorar o enchimento do molde. desempenho.
1. Processamento de plástico
A taxa de absorção de água do ABS é de cerca de 0,2% -0,8%. Para ABS de grau geral, ele deve ser assado em forno a 80-85°C por 2-4 horas ou em funil de secagem a 80°C por 1-2 horas antes do processamento. Para ABS resistente ao calor contendo componentes de PC, a temperatura de secagem deve ser aumentada adequadamente para 100°C, e o tempo de secagem específico pode ser determinado por extrusão de ar.
A proporção de materiais reciclados não pode exceder 30%, e o ABS de grau de galvanoplastia não pode usar materiais reciclados.
2. Seleção de máquina de moldagem por injeção
A máquina de moldagem por injeção padrão da Ramada pode ser selecionada (relação comprimento-diâmetro do parafuso 20:1, taxa de compressão superior a 2, pressão de injeção superior a 1500bar). Se for utilizado o masterbatch de cores ou a aparência do produto for alta, um parafuso com diâmetro menor pode ser selecionado. A força de fixação é determinada de acordo com 4700-6200t/m2, que depende do tipo de plástico e dos requisitos do produto.
3. Projeto de molde e portão
A temperatura do molde pode ser ajustada entre 60-65°C. Diâmetro do corredor 6-8mm. A largura do portão é de cerca de 3 mm, a espessura é igual à do produto e o comprimento do portão deve ser inferior a 1 mm. O orifício de ventilação tem 4-6 mm de largura e 0,025-0,05 mm de espessura.
4. Temperatura de fusão
Pode ser determinado com precisão pelo método de injeção de ar. Diferentes classes têm diferentes temperaturas de fusão, as configurações recomendadas são as seguintes:
Grau de impacto: 220°C-260°C, preferencialmente 250°C
Grau de galvanoplastia: 250°C-275°C, de preferência 270°C
Grau resistente ao calor: 240°C-280°C, preferencialmente 265°C-270°C
Grau retardador de chama: 200°C-240°C, preferencialmente 220°C-230°C
Grau transparente: 230°C-260°C, preferencialmente 245°C
Classe reforçada com fibra de vidro: 230°C-270°C
Para produtos com altos requisitos de superfície, use temperatura de fusão e temperatura de molde mais altas.
5. Velocidade de injeção
A velocidade lenta é usada para classes resistentes ao fogo e a velocidade rápida é usada para classes resistentes ao calor. Se os requisitos de superfície do produto forem altos, deve-se usar o controle de velocidade de injeção de moldagem por injeção de alta velocidade e vários estágios.
6. Contrapressão
Em geral, quanto menor a contrapressão, melhor. A contrapressão comumente usada é de 5bar, e o material de tingimento precisa de uma contrapressão mais alta para uniformizar a mistura de cores.
7. Tempo de residência
A uma temperatura de 265°C, o tempo de permanência do ABS no cilindro de fusão não deve exceder no máximo 5-6 minutos. O tempo retardador de chama é mais curto. Se for necessário parar a máquina, primeiro a temperatura definida deve ser reduzida para 100°C e, em seguida, o cilindro de plástico derretido deve ser limpo com ABS de uso geral. A mistura limpa deve ser colocada em água fria para evitar maior decomposição. Se você precisar mudar de outros plásticos para ABS, primeiro limpe o cilindro de plástico fundido com PS, PMMA ou PE. Alguns produtos ABS não apresentam problemas quando acabam de ser liberados do molde, mas mudam de cor após um período de tempo, o que pode ser causado por superaquecimento ou pela permanência do plástico no cilindro de fusão por muito tempo.
8. Pós-processamento de produtos
Geralmente, os produtos ABS não precisam de pós-processamento, apenas os produtos de galvanoplastia precisam ser cozidos (70-80°C, 2-4 horas) para passivar as marcas de superfície, e os produtos que precisam ser galvanizados não podem usar um agente desmoldante , e os produtos devem ser embalados imediatamente após serem retirados.
9. Assuntos que necessitam de atenção especial na moldagem
Existem vários graus de ABS (especialmente o grau retardador de chama), cujo fundido tem uma forte adesão à superfície do parafuso após a plastificação e se decompõe após um longo tempo. Quando ocorrer a situação acima, é necessário retirar a seção de homogeneização do parafuso e o compressor para limpeza, e limpar regularmente o parafuso com PS, etc.
Horário da postagem: 09/08/2023