Процесс формования пластиковых упаковочных материалов в косметической промышленности в основном делится на две категории: литье под давлением и выдувное формование.
Литье под давлением
Что представляет собой процесс литья под давлением?
Литье под давлением — это процесс нагрева и пластификации пластика (нагревание и плавление в жидкость, пластичность), а затем приложения давления для впрыска его в закрытое пространство формы, позволяющего ему остыть и затвердеть в форме, чтобы произвести изделие с той же формы, что и форма. Подходит для массового производства деталей сложной формы.
Характеристики процесса литья под давлением:
1. Высокая скорость производства, высокая эффективность, высокая степень автоматизации операций.
2. Изделие имеет высокую точность, погрешность внешнего вида очень мала.
3. Возможность изготовления деталей сложной формы.
4. Высокая стоимость пресс-формы.
Большинство нашихбезвоздушная бутылка, бутылка для лосьона с двойными стенкамипроизводятся методом инжекции.
Выдувное формование
Характеристики процесса выдувного формования:
Используя уроки традиционного процесса выдувания стекла, при выдувном формовании используется сжатый воздух под определенным давлением для надувания и охлаждения заготовки (полуфабриката трубчатого пластикового корпуса) в форме для процесса формования полых изделий. Подходит для массового производства полых пластиковых контейнеров.
Каковы особенности процесса выдувного формования?
1. Простой метод производства, высокая эффективность производства и автоматизация.
2. Низкая точность размеров.
3. Существуют определенные ограничения по форме изделия.
4. Низкая стоимость пресс-формы.
В зависимости от различных производственных этапов и процессов выдувное формование можно разделить на три типа: экструзионно-выдувное, инжекционно-выдувное и инжекционно-выдувное.
Первый – сдавливание и выдувание. Как следует из названия, экструзия с раздувом состоит из двух основных этапов: экструзии и выдувного формования.
Первым шагом является выдавливание крышки формы для заготовок.Экструзионное устройство продолжает сжимать, образуя полую трубчатую заготовку.Когда заготовку экструдируют до заданной длины, верхнюю часть заготовки обрезают до длины, подходящей для одного куска, и формы с левой и правой стороны закрывают.
Второй этап, введение воздуха-обрезка.Сжатый воздух подается в преформу через оправку для ее надувания.Заготовка плотно прилегает к внутренней стенке формы для охлаждения и придания формы, изделие вынимают из формы и выполняют вторую обрезку.Стоимость экструзионного и выдувного оборудования и форм относительно невелика, а себестоимость продукции также относительно низка.
Однако в процессе производства происходит мигание, и горлышко и дно бутылки необходимо обрезать механически или вручную, а иногда горлышко бутылки необходимо полировать и подрезать.
Пластиковые бутылки, изготовленные методом экструзионно-выдувного формования, имеют линию разъема (линейный выступ) внизу, а горловина бутылки шероховатая и не гладкая, поэтому в некоторых из них существует риск утечки жидкости. Такие флаконы обычно изготавливаются из полиэтилена и используются в косметике, например, во флаконах с пеной, лосьонах для тела, шампунях и кондиционерах.
Второй тип — это литье с раздувом, которое состоит из двух основных этапов: литья под давлением с раздувом.
Шаг 1: Закрытие преформы в литьевой форме.
Используйте процесс литья под давлением, чтобы получить заготовку с дном, а консоль поворачивается на 120 ° по отношению к звену выдувного формования.
Форма закрывается, и в заготовку через поры оправки подается сжатый воздух для выдувного формования.
Шаг 2: Надувание преформы, охлаждение и извлечение из формы.
После того, как изделие, полученное выдувным формованием, полностью отверждено и сформовано, консоль поворачивается на 120°, чтобы извлечь изделие из формы. Нет необходимости во вторичной обрезке, поэтому степень автоматизации и эффективность производства высоки. Поскольку бутылка выдувается из литьевой заготовки, горловина бутылки плоская, и бутылка имеет лучшие герметичные свойства, такие какСерия выдувных бутылок TB07.
Третий тип — вытягивание и выдувание нот. Он разделен на три этапа: литье под давлением, вытягивание и выдувное формование.
В отличие от инжекционного выдува с поворотным столом, инжекционный выдув с вытяжкой представляет собой конвейерное производство.
Шаг 1: Закрытие преформы в литьевой форме
Поместите преформу, полученную методом литья под давлением, в выдувную форму.
Вставьте растягивающий стержень и закройте форму слева и справа.
Шаг 2: Растяжка-выдувка-охлаждение и извлечение из формы
Растягивающий стержень растягивается в продольном направлении, в то время как через растягивающий стержень подается воздух для бокового растяжения.
Охлаждение и формование, извлечение из формы и извлечение продукта
Инжекционное выдувное формование обеспечивает высочайшее качество, точность и стоимость процесса выдувного формования.
В настоящее время существует два метода производства инжекционно-выдувного метода: одноэтапный и двухэтапный. Литье под давлением и выдувное формование выполняются вместе в одноэтапном методе, а два этапа выполняются независимо в двухэтапном методе.
По сравнению с двухэтапным методом, одноэтапный метод заключается в одноэтапном оборудовании от сырья до готового продукта. Производственный процесс прост, вторичный нагрев не допускается, поэтому потребление энергии ниже.
Двухэтапный метод требует сначала литья преформ, а затем вторичной обработки на выдувной машине. Выдувное формование требует вторичного нагрева охлажденной заготовки, поэтому потребление энергии велико.
Большая часть информации поступает из цепочки поставок косметики CiE.
Время публикации: 29 декабря 2021 г.